花生油作为我国居民日常消费的主要植物油之一，(志乾机械商标注册证号：46140978，实地工厂导航:志乾机械，壹八零 3781 二九五伍）其生产过程依赖专业、高效的生产线设备。一套完整的花生油生产线设备需覆盖从原料预处理到成品灌装的全流程，花生油榨油设备根据处理量、自动化程度和投资规模，主要分为三大类：家用小型榨油机、中型商用油坊榨油机组和大型全自动生产线。

加工花生油流程：

清理→破碎→蒸炒→压榨→毛油过滤→毛油精炼→灌装→成品油

预处理设备：奠定原料品质基础
清理筛：去除花生中的灰尘、秸秆、石子等杂质。
破碎机：将花生仁破碎成小颗粒，便于后续蒸炒。
蒸炒锅：关键设备。通过调节温度和湿度，使花生料胚达到适合压榨的物理状态（塑性、水分），显著提高出油率。

压榨 / 浸出设备：提取花生油脂：

压榨法设备（适合中小规模生产）：
螺旋榨油机：目前主流设备，通过螺旋轴的高速旋转，对预处理后的花生胚片施加高压（压力可达 30-50MPa），使油脂从原料中分离，榨出的毛油从榨膛出油口流出，残渣（花生饼）从末端排出。该设备出油率稳定（花生仁出油率可达 42%-45%），操作简单，且无化学溶剂残留，适合生产 “物理压榨花生油”。

液压榨油机：采用液压系统产生压力，压榨周期较长（每批次约 30-60 分钟），但压榨压力更高（可达 60-80MPa），毛油品质好，适合小规模、高品质花生油生产，缺点是生产效率较低。

浸出法设备（适合大规模生产）：

浸出罐 / 平转浸出器：核心设备为封闭的浸出容器，将预处理后的花生胚片与食品级正己烷（溶剂）充分接触，溶剂将油脂溶解形成 “混合油”，再通过蒸发、汽提设备去除溶剂，得到毛油，溶剂回收率可达 99.5% 以上。该工艺出油率高（花生仁出油率可达 45%-48%），生产效率高，适合日产百吨以上的大规模生产线，但需配备完善的溶剂回收系统，避免安全隐患。
溶剂回收设备：包括蒸发罐、汽提塔、冷凝器、分水器等，将混合油中的溶剂蒸发后冷却回收，循环使用，同时确抱毛油中溶剂残留量符合国标标准（≤50mg/kg）。

精炼设备：提升花生油品质
榨出的毛油含有杂质、游离脂肪酸、色素等，需通过精炼设备提纯，使其符合食用植物油国标标准（GB 1534-2017），主要设备包括：
脱胶设备：采用水化脱胶工艺，在毛油中加入热水（温度 60-70℃），使毛油中的磷脂吸水形成絮状物，再通过离心机分离去除，降低毛油的胶质含量，避免后续加工中油脂氧化。
脱酸设备：通过碱炼法（加入氢氧化钠溶液）或物理脱酸法（真空蒸馏）去除毛油中的游离脂肪酸。碱炼法适合中低酸价毛油，通过离心机分离皂脚（脂肪酸钠盐）；物理脱酸法适合高酸价毛油，在高真空（真空度≤50Pa）、高温（240-260℃）条件下蒸馏去除游离脂肪酸，品质更高。
脱色设备：使用活性白土或活性炭作为吸附剂，在脱色罐中与脱酸后的油脂混合（温度 80-100℃，搅拌 30-60 分钟），吸附油脂中的色素（如胡萝卜素、叶绿素），再通过板框过滤机去除吸附剂，使花生油颜色呈淡黄色或透明色，提升外观品质。
脱臭设备：在高真空（真空度≤10Pa）、高温（220-250℃）条件下，通过蒸汽蒸馏去除油脂中的异味物质（如醛类、酮类），同时保留花生油的天然香味，脱臭后的花生油口感更清爽，保质期更长（可达 12-18 个月）。

生产加工花生油设备,10吨20吨压榨花生油机器,全套榨油机炼油机

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