玻璃粉超细超微粉碎机陶瓷内衬气流粉碎机

工艺原理及特点：

原料仓内的原料通过变频控制的喂料装置将物料输送到气流磨磨腔内进行粉碎（喂料装置的启停由气流磨的系统负压来控制）。在气流粉磨粉碎区有4个喷嘴，压缩空气经喷嘴加速成超音速气流后射入粉碎区使物料呈流态化，并给物料颗粒进行加速。然后，被加速的颗粒在各喷嘴的交汇点相互对撞粉碎，粉碎后的物料被上升气流输送至分级区，由水平布置的分级轮筛选出达到粒度要求的细粉（无大颗粒产生），并进入后端收集装置（收尘器）进行收集并排出；未满足粒度要求的粗粉返回粉碎区继续粉碎。

气流粉碎分级机是采用超音速气流粉碎，采用闭式系统。该机型结合空气动力研究所开发的流体力学数值模拟软件，计算出最合适的流场，最理想的压力分布来指导设计，极大的提高了粉碎效率，降低了能耗，过粉碎小。该设备具有以下特点：

玻璃粉超细粉碎机 玻璃粉超微粉碎机 陶瓷内衬气流粉碎机 玻璃粉用气流粉碎机

（二）设备特点：

 1、能耗低，与传统流化床气流粉碎机相比，可节能30%。

2、内置自分流式微粉分级机，粒度分布集中，成品中无过大颗粒。

3、设备结构紧凑，占地面积小。

4、粉碎箱内无存料，无死角，易于拆洗、消毒，更换品种方便。

5、低温无介质粉碎，尤其适合于低熔点、热敏性、含糖份及挥发性物料的粉碎。

6、对易燃、易爆的物料可用惰性气体作介质实现全封闭粉碎，惰性气体循环使用，损耗极低。

7、粉碎粒度范围广，成品粒径在1~150μm范围任意可调。

8、负压生产，无粉尘污染，环境优良。

9、自动化程度高，稳定性强，操作简便。

10、设备主机部分和分级部分采用304不锈钢材质（喷涂耐磨陶瓷）以保证物料在生产过程中无任何机械污染和杂质的参入，保证了产品的合格。

11、设备的除尘收集装置可采用分室离线清灰，可让设备运行过程中产品不沾壁，下料顺畅。公司针对于某些粘性较大的物料（比如白糖、石墨、含糖分或水分较高的物料以及达到亚微米级或纳米级的物料团聚严重的物料）专门研发的一种分室离线清灰的除尘收集装置。

12、系统负压运行，粉尘排放量不超过10 mg/m³。

13、保证产品精确，电镜扫面无大颗粒存在。

14、对于超细微粉有较强的分级效果，且分级粒度段窄。

  陶瓷内衬气流粉碎机主要由进料装置、粉碎室、出料口、蒸汽分配管和喷嘴组成。进料喷嘴和粉碎喷嘴的材质为高强度耐磨耐高温专用合金做成，喷嘴结构为超音速设计；其余过流部件内衬为高强度耐磨耐高温工程陶瓷制造，其中进料文丘里管、陶中圈、出料口内衬、陶上盖和陶下盖为高强度反应烧结碳化硅材质；蒸汽分配管和主机外套等零件均采用不锈钢制造并抛光，整机外形美观紧凑。陶瓷内衬气流粉碎机可与气流分级机配套使用，它是根据物料的物理特性和成品纯度要求，在设备内部衬陶瓷片，增加耐磨性，减小物料对设备的冲击，增加设备的使用寿命，并精确控制物料在粉碎分级过程中的铁含量。成功解决了电池材料粘附性、做不细、分级不精确等一系列问题。

  陶瓷内衬气流粉碎机工作原理：压缩空气经过滤干燥后，通过拉瓦尔喷嘴高速喷射入粉碎腔，带动物料在高压气流的交汇点反复碰撞、磨擦而粉碎，粉碎后的粗细混合料在负压风机的作用下到达分级区，在高速旋转的分级涡轮产生的强大离心力作用下，使粗细物料分离，达到粒度要求的物料通过分级轮进入旋风分离器和除尘器收集，粗颗粒下降至粉碎区继续粉碎。
 

  陶瓷内衬气流粉碎机具有以下性能优势：
 

  1、适合于莫氏硬度9以下的各种物料的干法粉碎，尤其适合于高硬度、高纯度和高附加值物料的粉碎。
 

  2、颗粒加速技术的突破，极大的提高了粉碎效率，降低了能耗，过粉碎小，粒形好，粒度分布窄且无大颗粒，产品粒度D97=3-74微米之间任意调节。
 

  3、粉碎过程中，由于气流急剧膨胀而使气流温度降低，尤其适合于热敏性、低熔点及挥发性物料的粉碎。
 

  4、物料相互碰撞进行粉碎，有别于机械粉碎依靠刀片或锤头等对物料的冲击粉碎，再加上陶瓷内衬，因而设备磨损小，产品纯度高。
 

  5、可与多级气流分级机串联使用，一次生产多个粒度段的产品。
 

  6、陶瓷内衬气流粉碎机设备结构紧凑，拆装清洗方便，内壁光滑无死角。
 

  7、整套系统全负压密闭运行，无粉尘，噪音低，生产过程清洁环保。
 

  8、除尘器采用“众金粉体设备”专用防粘附除尘器技术，杜绝了出现负压低，粘机器等问题。