技术优势1：框架采用模块化分段设计，每一段框架端面采用龙门铣对加工，确保框架连接处紧密贴合，增强设备装配精度及稳定性。

不同项目、不同层数设备，标准段框架可以像螺栓、轴承一样实现互换。从而实现通用性备货，缩短设计、生产周期，满足客户搭积木式的需求。

易发故障：若不采用端面铣方式加工，在装配时，上、下框架连接处并非面接触，而是点接触，造成局部应力集中，受力不均，降低设备整体精度，缩短寿命。

    技术优势2：驱动系统采用双侧驱动方式，设备前、后两侧分别有一套主、从动链轮及拨叉，前、后两侧主动链轮通过万向联轴器连接，前、后两侧从动链轮通过刚性传动轴连接，若任意一侧驱动链条断裂，则另一侧驱动装置与电机抱闸保持传动状态，可防止托盘发生坠落事故隐患。

易发故障：对于单侧传动系统，若驱动链条断裂，则车辆会产生坠落事故。

    技术优势3：采用大间距四轮导向机构，其中2个导向轮设置在托盘上方框架的横梁上，另外2个导向轮布置在托盘下方载车板上。

该机构的4个导向轮分别布置在托盘的上方与下方，上下导向轮间距可达2090mm（导向架结构，上下轮间距约635mm），摆臂加长了3倍以上，减小托盘摆动幅度，同时减小托盘及车辆偏停时对导向槽的冲击力。

易发故障：市场上托盘导向机构大多为，通过导向架上的4个（或6个或8个）导向轮在导向槽内滚动导向，一般导向轮与导向槽间存在一定间隙，便于导向轮在导向槽内顺畅滚动，且导向架布置在托盘框架的横梁上，导向轮距离托盘旋转轴较近。

当车辆在载车板上停偏使托盘摆动时，由于杠杆原理，托盘及车辆产生较小的偏载，导向轮与导向槽间的相互会产生较大作用力，易造成导向槽局部变形。同时导向轮在导向槽内较小的摆动幅度会造成整个托盘较大摆动幅度。

    技术优势4：循环链条采用滚柱轴承结构，滚动体为圆柱，滚动体与轴承内外圈属于线接触，既能承受重载，又能减小运行阻力。

易发故障：目前市场上循环链条存在三种结构，自润滑轴承，深沟球轴承，滚柱轴承。

自润滑轴承与套筒接触面大，重载时会产生较大摩擦力，滚轮在运行时存在不转动的情况，造成运行阻力大，电机超负荷运行，缩短设备寿命；

深沟球轴承链条，因滚动体是球形，滚动体与轴承内外圈属于点接触，本设备所有的托盘及车辆载荷均在循环链条上，重载时易产生滚动体碎裂的情况，且循环链条更换非常繁琐，不利于设备长期稳定运行。

    技术优势5：循环链条上半圆道轨，承受整个设备所有托盘及车辆的载荷，需要具备非常高的强度及硬度，采用高强度钢板，硬度可达400HB（布氏硬度），抗拉强度可达1200MPa，相比普通材质，整体性能约增加一倍。

（45钢调质，硬度207-302HB，抗拉强度630MPa）

（40Cr调质，硬度241-286HB，抗拉强度685MPa）

易发故障：若此处采用普通材质，长期承受重载，道轨会产生翻边变形问题，导致链条滚轮运行阻力大、磨削铁屑的问题，甚至会导致设备无法运行。

    技术优势6：立柱、框架、中心梁、托盘上框架、连接梁、托盘、托盘导向导轨等关键部件，焊接采用精确工装定位。工装各定位面均是焊接后通过龙门铣、加工中心精加工成型。

易发故障：

（1）立柱焊接时不采用预变形措施，焊后变形，牛腿连接板不共面，与框架装配时贴合不紧密，受力不均。

（2）框架连接板不采用工装定位，左右两侧位置不对称，导致立柱牛腿受力不均、偏载。

（3）框架道轨不采用工装定位，易导致焊接位置有偏差，设备运行时链条滚轮与道轨磨削产生铁屑，易污染车辆漆面。

（4）中心梁两端连接板不采用工装定位，焊接后错位，导致前、后间距尺寸忽大忽小，框架垂直度难以保证，设备运行时链条滚轮与道轨磨削产生铁屑，易污染车辆漆面。

（5）托盘上框架焊接不采用工装定位，导向轮与中心轴相对位置有偏差，导向轮与导向槽撞击，导向槽变形、开裂，产生噪音，甚至导向轮进错导向槽引发车辆坠落事故。

（6）连接梁不采用工装定位焊接，两端连接板错位，导致托盘装配时，前高后低或扭曲情况，托盘在运行过程中不稳定。

（7）托盘不采用工装定位，托盘前端与连接梁连接位置间距忽大忽小，托盘与地面坑口间隙忽大忽小。

（8）托盘导向导轨不采用工装定位，导轨圆弧形状与导向轮实际运行轨迹不一致，导向轮与导向槽撞击，导向槽变形、开裂，产生噪音，甚至导向轮进错导向槽引发车辆坠落事故。