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液压系统装载机的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施：
        ①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。
        ②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置。
        ③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。
        ④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。
        ⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。
        ⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。
        ⑦尽量用回油块代替各个配置。
        ⑧针对使用的压力，规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距，防止接合面和密封件被损坏。
     （5）减少动密封件的磨损
          液压系统中大多数动密封件都经过设计，如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理，均可保证长时间无泄漏。从设计角度来讲，可以采用以下措施来延长动密封件的寿命：
        ①消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷。
        ②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止粉尘等杂质进入。
        ③设计、选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱，以防止粉尘在油液中累积。




                                  
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      1.装载机磨损速度快
        由于新机器零部件加工、装配和调整等因素的影响，其摩擦表面粗糙，配合面接触面积小，表面的承压状况不均。机器在运行过程中，零件表面的凹凸部分相互嵌合摩擦，磨落下来的金属碎屑又作为磨料继续参与摩擦，更加速了零件配合表面的磨损。因此，磨合期内容易造成零部件（特别是配合表面）的磨损，磨损速度快。这时，如果超负荷作业，则可能导致零部件的损坏，产生早期故障。
      2.润滑不良
        由于新装配的零部件的配合间隙较小，并且由于装配等原因，很难保证配合间隙的均匀性，润滑油（脂）不易在摩擦表面形成均匀的油膜以阻止磨损。从而降低润滑效能，造成机件的早期异常磨损。严重时会造成精密配合的摩擦表面划伤或咬合现象，导致故障的发生。
      3.发生松动
        新加工装配的零部件，存在几何形状和配合尺寸的偏差，在使用初期，由于受到冲击、振动等交变负荷，以及受热、变形等因素的影响，加上磨损过快等原因，容易使原来紧固的零部件产生松动。
      4.发生渗漏现象
        由于机件的松动、振动合机器受热的影响，机器的密封面以及管接头登出会出现渗漏现象，部分铸造、加工等缺陷在装配调试时难于发现，但由于作业过程中的振动、冲击作用，这种缺陷就被暴露出来，表现为漏（渗）油（水），因此，磨合期容易出现渗漏现象。

      5.操作失误多

        由于对机器的结构、性能的了解不够（特别是新的操作者），容易因操作失误引起故障，甚至引起机械事故。
        使用与维护
      1.由于工程机械是特殊车辆，操作人员应接受厂家的培训、指导，对机器的结构、性能有充分的了解，并获得一定的操作及维护经验方可操作机器。生产厂家提供的《产品使用维护说明书》是操作者操作设备的必备资料，在操作机器前，一定要先阅读《使用维护说明书》，按要求进行操作保养。
      2.注意磨合期的工作负荷，磨合期内的工作负荷一半不要超过额定工作负荷的60%，并要安排适合的工作量，防止机器长时间连续作业所引起的过热现场的发生。
      3.注意经常观察各仪表指示，出现异常应及时停车予以排除，在原因未找到、故障未排除前应停止作业。
      4.注意经常检查润滑油、液压油、冷却液、制动液以及燃油油（水）位和品质，并注意检查整机的密封性。检查中发现油水缺少过多，应分析原因。同时，应强化各润滑点的润滑，建议在磨合期内，每班都要对润滑点加注润滑脂（特殊要求除外）。
      5.保持机器清洁，及时调整、紧固松动的零部件以防因松动而加剧零部件的磨损或导致零部件丢失。
      6.磨合期结束，应对机器进行强制保养，做好检查和调整工作，同时注意油液的更换。
        总之，装载机在磨合期内使用保养的要求可以归纳为：加强培训、减轻负荷、注意检查、强化润滑。只要重视并按要求对装载机实施磨合期的保养与维护，就会减少早期故障的发生，延长使用寿命，提高作业效率，式机器未您带来更多收益。