微波大豆脱星干燥设备工艺：

目前研究认为豆腥味产生的机理是：破碎的大豆在空气中，脂肪氧化酶的催化作用，使多不饱和脂肪酸被氧化成脂肪酸的氢过氧化物所致。所以破碎前钝化脂肪氧化酶的活性是脱腥的关键，加热能使其丧失催化不饱和脂肪酸氧化的能力。然而加热时间过长又会出现溶解度差、大豆利用率低的现象。

新型的大豆粉（脱腥豆粉）生产，采用微波技术对大豆进行干燥和脱腥，将传统的湿法生产工艺改为干法生产工艺，即大豆不经水泡，直接脱腥、磨粉。缩短整个豆粉生产工序流程（如图２），进一步提高了大豆粉的质量。 

大 豆 → 分 拣 → 微波脱腥（sha菌） → 粉碎（脱皮） → 包 装 → 成 品 

全脂大豆粉生产工艺之二

该工艺将大豆经分拣机分选后，由输送带送入微波加热器，经微波辐射数分钟，进行脱腥和sha菌处理。微波的穿透加热不受颗粒大小及热传导等因素影响。优于常规的热传导、辐射、对流加热方式。此外图3所示工艺流程，也是进几年采用较多的加工方法。其产品含油脂较低，是生产各种低脂食品的绝好原料。
大豆→ 分拣→ 粉碎→ 榨油→ 微波处理→ 粉碎→ 添加剂→ 混合→ 包装 →成品 
一、 微波在脱腥大豆生产中的应用下面就传统与微波生产大豆粉工艺的质量及工艺流程进行比较。 
1． 传统的大豆粉生产工艺：该工艺是将大豆行浸泡，使大豆膨胀，便于磨制和提取大豆组织中的蛋白质。浸泡过的大豆经磨碎，要注意浸泡大豆的水温，水质及用水量对大豆蛋白质的影响。达到豆糊状后抽提豆浆。为充分的抽提出豆糊中的大豆蛋白质，应掌握好添加水的水量和水温。 将豆糊状中抽提出的豆浆进行浓缩处理，在真空状态下进行脱水烘干，制出豆粉。其细菌含量要求：≤30个/100克，细菌总数≤19000个/克，致病菌为0。 该工艺生产大豆粉有以下缺点：生产周期长，设备大，大豆利用率低，能源消耗高，劳动强度大，产品成本高，另一方面，由于采用低温干燥法，因此不能有效去除豆腥味。 
2． 微波大豆脱腥生产工艺目前研究认为豆腥味产生的机理是：破碎的大豆在空气中，脂肪氧化酶的催化作用，使多不饱和脂肪酸被氧化成脂肪酸的氢过氧化物所致。所以破碎前钝化脂肪氧化酶的活性是脱腥的关键，加热能使其丧失催化不饱和脂肪酸氧化的能力。然而加热时间过长又会出现溶解度差，大豆利用率低的现象。新型的大豆粉（脱腥豆粉）生产，采用微波技术对大豆进行干燥和脱腥，将传统的湿法生产工艺改为干法生产工艺，即大豆不经水泡，直接脱腥，磨粉。缩短整个豆粉生产工序流程.进一步提高了大豆粉的质量。微波脱腥大豆粉生产工艺:该工艺将大豆经分拣机分选后，由输送带送入微波加热器，经微波辐射数分钟，进行脱腥和sha菌处理。微波的穿透加热不受颗粒大小及热传导等因素影响。优于常规的热传导，辐射，对流等加热方式。 
  微波大豆粉生产工艺 该工艺流程有以下特点：生产周期短，大豆利用率高，脱腥好，能源消耗低，自动化程度高，生产成本低。
3． 结论 
1）营养成分的比较（蛋白质）原工艺——大豆蛋白质靠水溶解的溶出量，以氮为计算方法，高可溶出80～90％。新工艺由于不用水浸泡，直接将整粒大豆脱腥，再磨成粉状，除大豆皮外，全部蛋白质都予以保留。    
2） 微波加热方法，其营养成分损失少，而用微波加热时，属干热法的一种，其加热时所需温度在100℃左右，加热时间在数分钟内即可起到脱腥，sha菌的作用。水溶性超过64.4％以上。
 3） 经济效率 
①生产周期计算原工艺泡豆时间长，常规在15～20℃水温浸泡下需泡10～15个小时。豆粉生产全过程需几十个小时。现工艺将大豆直接进行微波加热脱腥，豆粉生产全过程约20分钟。 
②大豆利用率原工艺靠水溶解出大豆的蛋白质，经磨浆浓缩后再干燥，只能利用大豆的40～60％。现工艺将含水10%的大豆直接加热脱腥，磨成粉状，除大豆皮外全部利用，利用率达到100％。 
③设备原工艺需用蒸汽，仅购置锅炉及安装费用需几十万元，若包括浓缩设备，真空干燥设备，浸泡大豆设备等，整个工艺设备近百万元。现工艺全套设备约60～70万元。 
④能源消耗原工艺需要煤，电，水。现在工艺只需用电及少量的设备冷却水。由于微波加热物料是将能量直接作用在物料上，由物料自身吸收微波电磁能，不需传导介质，这样大大节省能量。