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      随着窑分解技术的日益成熟，水泥回转窑单线生产能力不断扩大，日产5000吨的熟料生产线已成为生产主力，但是由于设计、制造、安装、维护、配料等方面的原因，很多回转窑运行时间不长，便会出现裂纹，特别是过渡带的筒体裂纹，更是给生产企业造成不小的损失，为此，北京志盛威华根据自己的经验分析回转窑产生裂纹的原因，提出针对性的预防措施，希望能对回转窑的管理起到借鉴作用。

      回转窑裂纹多发生在轮带、大齿圈两侧的焊缝处以及其它筒体焊缝的两侧，当前裂纹多发生在回转窑的过渡带筒体上，且一旦开裂，修复的可行性较差，必须更换筒体。裂纹的形式多种，但归纳起来不外乎三种，纵向裂纹（多发生在轮带下筒体的垫板及挡块儿和筒体的焊缝处）、环向裂纹（轮带两侧的过渡筒体的焊缝处及大齿圈下筒体与弹簧板的焊缝处）以及不规则裂纹（多发生于回转窑的喂料、出料的筒体开口处）

 1、回转窑产生裂纹的原因是多方面的，与筒体厚度及焊接质量息息相关。设计方面，筒体板材较薄，筒体在自重和拖轮支撑反力产生交变应力，易使材料产生疲劳，垫板或挡块厚度越厚越宽，阻力越大，应力集中越严重，一旦超过强度极限，便会产生裂纹。制造方面，制造商为了追求利润，选择的焊缝质量、板材机械性能不达标，很难保证回转窑在恶略环境下的运转可靠性。在安装方面，往往只注意窑的冷态精度，而忽略长期运转下的热态精度。在生产维护中，偏方偏治随意对发热瓦退瓦卸载，造成轮带上支撑反力会集中落在轮带的一侧，传到筒体上就会产生局部过载而引起裂纹。再有，对轮带间隙重视不够，筒体椭圆度变大，局部应力变大。对筒体降温方法不当，即当筒体温度高时，无论筒体温度有多高，轮带间隙有多大，即以强风或喷水冷却，使筒体温度急剧下降，金属内外产生较大温差，表层应力成倍增长，从而极易产生裂纹。

2、回转窑过渡带筒体产生裂纹的原因  过渡带筒体产生裂纹的主要原因是应力腐蚀，由于过渡带筒体无致密窑皮的保护，该处火砖很难把炙热的腐蚀性气体、碱性物料与筒体完全隔离，生产中硫、氯、氟、磷、小分子youji物等腐蚀性气体、碱性物料就会通过砖缝与金属筒体接触而发生化学反应，腐蚀筒体，据相关资料介绍，预分解窑在该处的年腐蚀量超过0.5mm，若停窑频繁、配料不当，年腐蚀量会成倍甚至几倍增加，用不了几年，筒体的厚度减少量就会超过百分之三十，所以个别窑仅仅运行几年就会因筒体变薄而裂纹就是这个道理，裂纹的腐蚀多为环向，但有时也因腐蚀麻坑的形势产生不规则裂纹。这是筒体应力与腐蚀作用的综合结果，断口形式表现为脆断，裂缝中多夹有氧化皮，该处一旦出现裂纹，发展很快，不易控制，需要引起业内人士的重视。其二由于该处温度较高。回转窑为热工设备，尽管筒体受到耐火砖及窑皮的保护，但是传到窑体表面的温度也很高，煅烧带筒体在无窑皮的情况下，即便是新砖，筒体温度也可达到400℃，这就消弱了筒体的强度，不规则的腐蚀麻坑及焊接缺陷必然造成应力集中，这也是该处产生裂纹的原因。特别是在筒体掉砖红窑的情况下，局部筒体会失去强度，失去抵抗外力的能力，此时若在高温区进行通风甚至洒水降温，会使筒体急剧收缩而产生裂纹。

      如何避免回转窑裂纹的产生呢？如前所述，窑预防回转窑裂纹除了合理的设计制造，正确的操作，严谨认真的维护之外，还需要考虑腐蚀性介质及物料与金属筒体的隔离，避免其直接接触，从而减少对筒体壁的腐蚀，如在筒体内表面涂刷高温防腐涂料，把腐蚀介质，碱性物料与筒体隔离开来，减少筒体在应力下的化学腐蚀，延长筒体的使用寿命。或是在筒体内壁涂刷隔热保温涂料，窑体保护，预防红窑，减少热量散失。其方案如下。

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