钢管中频感应炉作为钢管加热的主要热加工设备，采用电磁感应原理，具有加热速度快、加热温度均匀以及节能环保的特点，可以实现钢管在线连续加热，常用于钢管防腐喷涂预热、钢管扩孔加热、钢管端部墩头加热以及钢管调质加热等。那么，你清楚钢管中频感应炉吗？清楚钢管在线加热的运动模式吗？下面，海山机电小编就为您介绍这款钢管中频感应炉的基本情况。

       一、钢管中频感应炉加热钢管的基本要求

      1、工件材质：钢种：碳素钢及低合金钢

      2、钢管材料长度∶8000--15000 mm

      3、工件尺寸: 直径：φ273—φ1066mm

      4、壁厚：30--130mm

      5、钢壁厚公差： ±8%

      6、钢壁弯曲度： <1mm/1000mm

      7、钢管加热温度：1000℃

      7、生产率：如果按照年产量1 万吨计算：（每年按照工作300 天，每天工作7 小时）每小时产量约为：4700公斤（也就是每分钟加热80公斤）。加热温度按照1000℃计算，钢管中频感应炉功率理论上为：1555Kw，综合考虑选择钢管中频感应炉设计加热功率按照1800Kw。

       二、钢管通过中频感应炉加热时速度的选择

      1、钢管：直 径 273   壁厚 30     

      年产1万吨     钢管前进速度 每分钟走 558 毫米

      年产3万吨     钢管前进速度 每分钟走 1670 毫米

      2、钢管：直 径 600   壁厚 30

      年产1万吨     钢管前进速度 每分钟走 238.7毫米

      年产3万吨     钢管前进速度   每分钟走 715 毫米

      3、钢管：直 径 600   壁厚 130

      产1万吨     钢管前进速度 每分钟走 67 毫米

      年产3万吨     钢管前进速度每分钟走 200 毫米

      4、钢管：直 径 711   壁厚   30   

     产1万吨     钢管前进速度   每分钟走 200 毫米

     年产3万吨     钢管前进速度 每分钟走 600 毫米

      5、钢管：直 径 711    壁厚 130

      产1万吨       钢管前进速度每分钟走 54 毫米

      年产3万吨    钢管前进速度每分钟走 160 毫米

      6、钢管：直径 1066   壁厚 30

      产1万吨       钢管前进速度每分钟走 131.4毫米

      年产3万吨    钢管前进速度每分钟走 393 毫米

     三、根据钢管加热工艺要求，钢管加热至1000℃后进入喷水圈后淬火，钢管旋转前进速度按照年产1万吨产量，其前进速度低、运动速度慢，在未达到淬火工位就以降温，达不到要求加热工艺要求。故，按照年产3万吨产量设计，其前进速度可满足加热工艺要求，同时中频感应炉加热功率根据设计、计算以及综合考虑，中频感应炉加热功率选择5000Kw，由4套1250Kw组成。这样整条钢管中频感应炉生产线年产量可以达到 3 万吨以上。

      四、钢管中频感应炉感应的配置

     钢管中频感应炉加热淬火工艺按照钢管直径φ273—1066配置感应器，分为下面几种规格：

      1、GTR350（加热φ273—350的钢管）

      2、GTR450（加热φ350—450的钢管）

      3、GTR600（加热φ450—600的钢管）

      4、GTR750（加热φ600—750的钢管）

      5、GTR900（加热φ750—900的钢管）

      6、GTR1066（加热φ900—1066的钢管）

      五、钢管中频感应炉加热生产线的动作过程

      1、 钢管由天车放上上料台架进行散捆→ 上料机上料→变频送料辊道将钢管向前输送→淬火中频感应炉（低温）炉、（高温）炉加热到 720～1000℃红外测温并反馈组成闭环控制调节中频感应炉功率→喷淋淬火→经翻料机把管子抬起放在管内余水沥干装置上→经翻料机把管子抬起放在回火辊道上→（低温）回火中频感应炉→（高温）回火中频感应炉加热到450～760℃红外测温并反馈组成闭环控制调节电磁变频感应加热电炉功率→翻料机→链式双向冷床→翻料机→水环再次冷却→进入探伤工段。

       2、工作过程描述根据用户提供钢管规格的调质要求，钢管由天车吊到储料台上，待生产线各工作单元处于正常工作状态时，中频感应炉感应器通电待料，变频送料机正常旋转，手动或自动操作上料机工作，把第一根钢管从储料台出口端平稳地抬起滚送到到呈倾斜角度安装的变频双托辊送料机上。变频双托辊送料机以设定的速度向前送料，变频送料机为双托辊传动，速度可调，辊面专门设计成圆弧形式，以便加厚管端不产生阻断现象。双托辊装置和钢管前进方向有一定的夹角，使钢管保持适当的旋转速度，这样就使钢管既有自身的旋转还能按照要求的速度前进。由于采用了感应器防漏磁炉口板设计，所以中频感应炉感应器不会对炉间辊道加热，故所有的辊道采用普通钢设计。

       在中频感应炉高温区的辊道轴内装有内水冷却装置，冷却送料辊的轴和轴承，便于钢管连续加热。钢管经辊道进入电磁变频淬火加热区，加热区由 4 套 1250KW 中频感应炉变频电源配 8 台变频电磁感应炉组成淬火电磁感应加热区，加热温度 720℃～1000℃，保证工件加热温度均匀。钢管向前移动经过三级喷淋冷却淬火（其中前两级为喷水雾气冷却，后一级为喷水冷却）。加热大管子时四级冷却都打开，若加热的是小管子时水冷圈只开二级就行。第四级空气冷却的部分不仅对钢管进行冷却淬火，还可以将水淬后留在管子外表面的水分吹干，从而有效的避免了留在管子外表面的水对钢管进行回火感应加热的影响。在中频感应炉的出口处安装进口的双色比色红外测温仪进行监测油管的温度，并把信号反馈到变频电源，自动调节变频电源的输出功率，组成闭环控制系统，从而控制产品工艺温度差在允许的误差范围内。

       加热好的钢管进入喷淋淬火区，由于工件材质为含碳量 0.3%左右的低合金钢适合采用水为淬火介质，我们采用环状冷却装置连续将水流喷射到被加热的钢管表面，从而达到完全淬透管壁所要求的快速均匀散热的效果。强喷淋 5～15 秒之内达到淬火马氏体组织转变，要求的压力为 1.0～1.2MPa，流量 350m3/h，保证使工件表面产生的蒸汽膜破坏，使钢管迅速达到马氏体转变温度，全部转变为淬火马氏体，从而保证回火索氏体。由于喷淋中会有氧化皮脱落在淬火介质中，淬火介质必须经过沉淀池粗滤、磁性吸滤、网过滤等多级处理（水泵、管道沉淀池和过滤冷却由用户配套）。喷淋区要设置隔离来防止水飞溅，为利于水的回用和减少水的损耗，还应设置防护罩把水蒸汽抽出厂房外，以保证车间的干燥。喷淋淬火后的钢管由辊道传送至管内除水段由翻板机把钢管抬放在倾斜台上，经沥水后，再由翻板机抬放至回火线辊道上，在辊道的输送下进入变频回火中频感应炉感应加热区，加热温度 450℃～760℃。回火变频电磁感应加热电源为 4 套配 8 台电磁变频感应加热炉组成回火中频感应炉感应加热区。在后部一个中频感应炉炉的出口处安装进口的双色比色红外测温仪来进行监测钢管的温度

        以上工作过程由操作工人在计算机上，按所需加热的钢管，输入规格型号等相关参数后，设备即可进行自动工作。

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