聚苯硫醚具有耐高温、耐腐蚀、耐辐射、阻燃、电绝缘等优良性能，素有“塑料黄金”之称，是八大宇航材料之一，在汽车零部件、5G通信用天线振子和滤波器以及电子电器等领域备受青睐，是当之无愧的2020年热度的塑料

近年来，PPS应用领域不断扩展，受益于全球新能源汽车的发展，PPS作为金属材料的替代品，基于其特殊性能，广泛应用于新能源汽车HVAC系统、控制系统、传感器、发电机和驱动电机组件以及电池组件等。从此前橡塑展DIC展台了解到，传统汽车上的PPS用量为700g，而在新能源汽车上PPS用量达到2500g（1800g用在HVAC+700g其他应用）；此外，5G塑料天线振子也给PPS带来新一轮发展，PPS需求量持续增长。根据行业协会统计，国内聚苯硫醚树脂的需求量呈持续增长趋势，2018年比2015年增长203.8%。

东丽拥有年产27600吨PPS聚合物的生产能力，其中包括2016年开始运营的韩国群山工厂和日本东海工厂。2017年8月，东丽宣布将在匈牙利新建PPS生产装置，年产能3000吨。

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聚苯硫醚（PPS）具有优良的耐高温、耐腐蚀、耐辐射、阻燃、均衡的物理机械性能，同时具有极好的尺寸稳定性以及优良的电性能等特点。

到1985年菲利浦的专利保护期失效后，其他公司譬如日本吴羽化学、日本DIC等等，纷纷建立自己的PPS合成生产线，PPS产能大增。

经过四十多年的发展，如今PPS既是第一大特种工程塑料，也是第六大通用工程塑料，被广泛应用于汽车工业、电子电气工业、纺织行业、环保产业、建材行业等等。

PPS主要合成方法

1. 硫化钠法（又叫溶液聚合法）

该法又名Phillips法，是生产聚苯硫醚的最旱方法，由美国菲利普石油公司于1967年开发成功，1973年实现工业化生产，它是由对二氯苯和无水硫化钠在极性溶剂中通过缩合反应制得聚苯硫醚。

常用的极性溶剂主要有N一甲基烷酮（NMP）、、N,N一二甲基甲酰胺(DMF）、N,N一二甲基乙酰胺、N一甲基己内酰胺、六甲基磷酸三胺(HMPA）等。在工业生产上，一般采用NMP、HMPA 和 N一甲基己内酰胺。

该方法原料易得，产品质量好，缺点是生产工艺流程长，原料精制较难，PPS中含有微量的Na＋离子，使得产品的耐湿性、电气特性和成型性能下降，主要产品有直链型、半交联型和交联型三种。

该法的工艺难点之一在于要求用于反应的硫化钠不含结晶水，而常态Na2S·9H2O脱水难度较大，现在的厂家一般采用釜内共沸的方法进行脱水后，再进行聚合。

2. 硫磺溶液法

硫磺溶液法又叫硫磺法，此法利用硫磺代替硫化钠作为硫源，在175℃～250℃、六甲基磷酸二胺或N一甲基烷酮为溶剂的条件下，对二氯苯和硫磺在常压下发生缩聚反应生成PPS，反应收率在85％以上。

硫磺溶液法优点是原料硫磺产量丰富，廉价易得，产品质量好，流程短，副产物少；缺点是技术难度大，副产物不容易除去。

3. 氧化聚合法

氧化聚合法的制备过程是采用二苯基二硫化物为原料，使用氧气或空气作为氧化剂，乙酰丙酮为催化剂，氧化聚合得到线性PPS树脂。

该法产率极高，接近100%，产品纯度高，无支化、内环合、交联等现象出现，没有金属钠盐等副产物，避免了金属离子对PPS韧性的影响。不过它反应后期会生成过硫健，会终止链增长反应，而且产品相对分子质量不高，粘度低，加工性差。

4. 对卤代盐熔融或溶剂缩聚法

对卤代缩聚法是1959年由美国陶氏化学开始研发。该法采用对卤代为原料，在熔融状态下自缩聚制得线型PPS树脂。

它不需要调节单体比例，副产物较少，但是单体的制备工艺较为复杂，成本较高，而且部分单体毒性较大，副反应容易生成环状PPS阻碍相对分子质量的增长。

5.硫化氢法

硫化氢法以硫化氢、硫化钠和对二氯苯为原料，碱金属盐作助剂，极性溶剂中常压缩聚制得线型高相对分子量PPS。

该法优点是副反应少，产品线型度高，缺点就是反应速率太快，而且硫化氢腐蚀性较强，对生产设备要求高，反应流程也较长。